铸造大国重剑——海军某军代表室监造新型潜艇纪实

　　３时，某新型潜艇建造现场依然灯火通明。刚刚合拢完毕的潜艇静卧船台，海军某军代表室全体军代表严阵以待。

　　“总体试水准备！”“打开一道阀！”“加压！”……

　　一道道口令声中，潜艇各部位压力表指针指向预定刻度。

　　“停止加压，保压开始，开始检查！”

　　军代表钻进舷间舱室，面对着身下超过数十倍大气压的“火药桶”，慎之又慎地对数万米耐压壳体焊缝进行检查。

　　在近２０个压力测试点、１０多个小时高强度试验中，他们逐个点位确认。这支被誉为“国之重器”监造官的军代表，用青春和热血、智慧和汗水，向党和人民递交了优异答卷。

　　把国家利益举过头顶

　　军代表把关的“尺度”有多严、“底线”有多高，直接决定着国家重要装备的战斗力。

　　一次航行试验中，军代表王新海发现中高速航行时潜艇存在异常噪声。噪声虽属偶发，但极易被对手探测到，潜艇一旦失去隐蔽性，后果不堪设想。

　　从试验场回来，王新海立即组织工业部门开展复测、分析、排查，确定该艇一型装置存在流激噪声，且量值较高。

　　该艇已不可能再上船台，在系泊状态下实施改造，变形控制异常困难，稍有闪失，就会造成该型装置整体报废，干还是不干？

　　噪声得不到控制，潜艇何来战斗力？再难也要啃下这块“硬骨头”！副总代表刘洪生带领总体组人员讨论，图纸资料摆满一桌子。整整半个多月，代表室安排力量跑遍军内外十几个部门，请来了十多位专家开座谈会，最终识别出影响结构变形和复装的７项关键过程，提出了８５个质量控制点及５３项军检项目。

　　改进施工期间，为了掌握第一手监控数据，军代表石崇等人忍着施工现场浓烟，每天一待就是１０个小时，记录数据４００多项。最终，围壳舵同轴度变形量未超差，施工周期比预计缩短５个月，节约经费几百万元。

　　“潜艇上的战友们可能整个军旅生涯都在一条艇上度过，不把最高标准的潜艇交出去，怎么对得起国家，对得起战友？”总代表张森森说。

　　为提升“潜艇适居性”，代表室四处调研取经，反复修改方案后组织搞研发。经过不懈努力，潜艇厨房、空气、淋浴、就餐、照明等实现了整体跃升。

　　把质量责任担在肩头

　　在关乎潜艇“生命”的耐压艇体焊接时，不同电焊工完成同等任务却有着参差不齐的焊接质量，在焊接一致性、稳定性上存在差异，且一旦发生问题还难以追溯。

　　要实现精准监督，必须走数字化信息化军检的路子。为此，总体组军代表组织多家科研单位，经过一年多反复试验，研制成功耐压艇体焊接可视化、数字化监督系统。

　　这套系统一头在车间设置焊接参数记录仪，工人持卡上岗，刷卡操作，焊接数据与焊接工人一一对应；另一头在代表室布设监控终端，全程可视，实时监控，超差报警。

　　通过该系统对焊接全过程的实时监测和永久记录，实现了焊接数据精准分析评估，保证了耐压艇体焊接质量和可追溯性。如今，一次耐压壳圈焊接，不但焊接缺陷大幅减少，时间也由２１天缩短为７天。

　　合格不是目标，优秀才是起点。代表室始终把“质量第一”理念贯彻监造全过程，并确立“质量优良、性能可靠、工艺精致、外观精美”的精品工程目标。

　　在部队调研时，有人提出艇内管系安装不够合理，可维修性差，还“吃”掉了很多可利用空间，有的甚至影响演训时的工作效率。

　　代表室协调厂所多次到驱护舰、保障船等学习取经，组织工程技术人员从三维设计和实艇安装两方面入手，全面优化管路布置方案，分批分段展开整改，使这一问题得到实质性解决。