介绍大型铸件低压铸造的铸锻工艺

　低压铸造是使液体金属在压力作用下完成充填型腔及凝固过程二获得铸件的一种铸造方法。由于所用的压力较低(20~60kPa)，所以叫做低压铸造。其工艺过程是：在密封的坩埚(或密封罐)中，通入干燥的压缩空气，金属液在气体压力的作用下，沿升液管进入直浇道3上升，通过内浇道2平稳地进入型腔1，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到机床铸件完全凝固为止。然后解除液面上的气体压力，使升液管中未凝固的金属液流回坩埚，再开型并取出铸件。

　　大型铸件远离浇口的部位先凝固，让浇口最后凝固，使机床铸件在凝固过程中通过浇口得到补缩，实现顺序凝固。

　　低压铸造过程的基本特点：充填速度、压力可适当调整。

　　低压铸造所用的铸型，有金属型和非金属型两类。金属型多用于大批、大量生产的有色金属机床铸件，非金属铸型多用于单件小批量生产，如砂型，石墨型，陶瓷型和熔模型壳等都可用于低压铸造，而生产中采用较多的还是砂型。但低压铸造用砂型的造型材料的透气性和强度应比重力浇注时高，型腔中的气体，全靠排气道和砂粒孔隙排出。

　　为充分利用大型铸件低压铸造时液体金属在压力作用下自下而上地补缩铸件，在进行工艺设计时，应考虑使用